El pasado miércoles 27 de marzo una olla con material fundido que esperaba ser retirada desde un carro de traslado y vaciada por una grúa Morgan, en la Fundición de Chuquicamata, se fracturó y derramó parte de su contenido provocando un incendio.
Ese hecho, que sólo generó daños materiales, despertó la inquietud de un grupo de trabajadores del área, quienes diseñaron una solución para operar los equipos a distancia, generando un cambio que saca a los operadores de la denominada "línea de fuego".
la Iniciativa
El incidente de marzo, que significó la pérdida total de una grúa horquilla, no registró lesionados, sin embargo, dejó en evidencia el riesgo que se vivía en la zona afectada, donde bien pudo estar presente el operador del carro que retira el óxido desde la nave al momento del derrame de material fundido que incendió todo a su paso.
El jefe de turno y eléctrico, Erik Lagunas, uno de los líderes de esta modificación, explicó que "cuando ocurrió eso, decidimos actuar de inmediato y planificamos el retiro del tablero con el que se operaba el carro. No podíamos esperar a que se repitiera el incidente", detalló el trabajador.
"Lo primero fue mover el tablero, alejándolo del material fundido y la carga suspendida. Hecho esto, pensamos en que sería mejor que el movimiento del carro de óxido se realizara de manera remota. Un punto importante es que en el mercado esto pudo costar 60 mil dólares y nosotros no invertimos más de dos mil", explicó Laguna, sobre la iniciativa que cambia, después de 50 años, la forma en que se realizaba esta labor en la Fundición.
Innovación que además le permitió a esta área cumplir a cabalidad el Estándar de Control de Fatalidades número 6 de Codelco, que dice relación con los Materiales Fundidos.
El también eléctrico, Marcos Cuiza, explicó que para alcanzar este objetivo, se sostuvieron una serie de reuniones en las que se plantearon distintas alternativas para resolver el problema, considerando seguridad, producción y los costos de la división, y esto último se respetó completamente, pues la iniciativa no demandó recursos especiales.
"Fue un gran trabajo en equipo, en el que se tardó sólo dos semanas en corregir una condición que durante 40 ó 50 años permaneció siempre igual. Quisimos adelantarnos al posible desarrollo de un gran y costoso proyecto, apelando a nuestros conocimientos, ingenio y apoyo de nuestra jefatura", indicó el trabajador.
A juicio de los propios trabajadores, el mayor beneficio de esta innovación es la seguridad alcanzada para quienes se exponían a la "línea de fuego" dentro de la nave de la Fundición.
El operador de hornos de ánodos y rueda de moldeo, Hernán Villegas, asegura que esta es una idea "muy importante y hace años esperábamos su materialización, porque el tablero de operación estaba muy cerca del lugar donde llega la olla con material fundido. Esto salió de los trabajadores porque estamos involucrados con la seguridad y ponemos lo que sabemos al servicio de la prevención".
El especialista eléctrico, Roberto Jara, también destacó la labor en la que participó junto a sus compañeros de trabajo. "Para lograr esto se conjugaron tres elementos claves: la ocurrencia de un evento muy crítico, la decisión actuar con rapidez y el contar con los recursos necesarios", planteó.
La empresa
Desde la administración el gerente general de la división Chuquicamata, Juan Carlos Avendaño, resaltó la iniciativa de los trabajadores, sobre todo en momentos en que la estatal atraviesa por un contexto complejo desde el punto de vista financiero.
"Chuquicamata enfrenta un escenario muy distinto al de otros tiempos y hoy necesitamos, más que nunca, que los trabajadores se la jueguen por la seguridad, la producción y los costos. En ese sentido es que resulta ejemplar la tarea realizada por este grupo de eléctricos de la Fundición. Ellos detectaron un riesgo, presentaron la inquietud y trabajaron en ella hasta resolverla, mostrando que viven la seguridad tal como debe ser. Además, al desarrollar ellos mismos este trabajo, lograron un ahorro considerable y sin descuidar la calidad", sostuvo.
Por su parte, el ingeniero de operaciones de Refino y Moldeo, Rodrigo Aguilera, destacó la labor realizada: "Estamos agradecidos del personal eléctrico, en especial de Erik Lagunas y su equipo. Ellos eliminaron la exposición de los trabajadores a líquidos fundidos, dejando atrás el proceso manual, el que podía desembocar en un evento grave. Por eso esperamos que este tipo de iniciativas se repita en otras gerencias de la división".
Una opinión similar es la que tiene el Comité Paritario del área y uno de sus representantes, Marino Henríquez, también alabó la actitud de este grupo de fundidores y el resultado de su proactividad. "Para nosotros esto es muy importante, porque plasma el trabajo en equipo a favor de la seguridad", afirmó.
transformación
La Fundición de Chuquicamata está siendo sometida a importantes cambios, los que se espera transformen a la división de Codelco en un gran centro de procesamientos de minerales. Proceso para el que los 240 trabajadores del área se encuentran capacitándose.
Entre las modificaciones se considera el Sistema de Recepción y Distribución de Calcinas desde DMH, hacia el Horno Flash y Convertidor Teniente N°2. Un nuevo quemador de concentrado de área variable, con nuevos sistemas de alimentación de calcinas, concentrado y sílice. Por último, se contempló un sistema de transporte de calcinas, para el Convertidor Teniente N°2.
"La fusión de concentrados se efectúa actualmente en dos equipos, uno es el Horno Flash y el otro es el Convertidor Teniente. Para la recepción de calcinas de Ministro Hales en Chuquicamata, se está llevando a cabo la construcción y montaje de una moderna infraestructura en la Fundición, que permitirá recibir, almacenar y finalmente distribuir las calcinas hasta los respectivos equipos de fusión", explicó Avendaño sobre el proceso.
"Chuquicamata enfrenta un escenario muy distinto al de otros tiempos y hoy necesitamos, más que nunca, que los trabajadores se la jueguen por la seguridad, la producción y los costos".
Juan Carlos Avendaño
Gerente general Chuquicamata
