Son los primeros pasos de una innovación, que se prueba en forma pionera en Chuquicamata, y que podría marcar un quiebre tecnológico para la industria de las fundiciones de cobre en el mundo. Así lo entienden en la gerencia de Fundición y Refinería, donde se abocaron de lleno a buscar soluciones para un problema que afecta directamente los costos y eficiencia de un área que resulta clave dentro de la cadena productiva.

La dificultad se origina en el proceso de electrorefinación, donde los ánodos no se disuelven por completo, generando restos (scrap) que deben ser fundidos nuevamente. Según explicó el superintendente de la Fundición, Alex Moyano, "con el actual sistema se están generando scrap que pesan entre 70 y 100 kilos. Esto provoca que tengamos un circulante aproximado de 100 mil toneladas de scrap al año, que deben ser fundidos nuevamente, lo cual nos provoca costos muy elevados en temas como el flete y la fusión".

Conscientes de esta problemática, y en línea con el llamado de la Administración para optimizar premisas claves como la producción, seguridad y costos, comenzó un arduo trabajo en búsqueda de una solución. Esto llegó de la mano del Programa de Proveedores de Clase Mundial de Codelco y sus Proyectos-Clúster, el cual permitió generar una alianza entre la división Chuquicamata y la empresa Innovaxxion.

Luego de un proceso de revisión de propuestas, donde participaron diversas empresas del rubro, Innovaxxion se adjudicó la iniciativa y comenzó a aplicar de inmediato su proyecto, que además contó con el apoyo de la Corporación de Fomento de la Producción, Corfo, con parte del financiamiento. "La solución consiste en minimizar la cantidad de material que no entra en reacción durante el proceso de electrorefinación, remplazando las actuales orejas de cobre del ánodo por orejas artificiales reutilizables", explicó Alex Moyano.

Los primeros resultados son decidores y alimentan el optimismo de poder aplicar esta solución a mayor escala. Se logró reducir de 18, a menos de 10 por ciento, la generación de scrap durante el proceso de electrorefinación.

Cuentas en azul que también sacan en la Refinería, donde los trabajadores prestan un apoyo fundamental para el éxito de los ensayos. Para fortalecer esta etapa, Innovaxxion concretó capacitaciones en terreno, invitando además a un grupo de trabajadores de la división, a observar las pruebas de laboratorio que se hicieron en la Universidad Federico Santa María.

Sobre el importante rol que jugaron los trabajadores, el gerente de Investigación y Desarrollo y jefe de Proyecto de Innovaxxion, Pablo Suarez, dijo que uno de los elementos claves para que el proyecto sea exitoso, fue que desde el comienzo tratamos de alinearnos con la forma de trabajar de los operadores de Fundición y Refinería.

"Desarrollamos diseños que se adaptaran y simplificaran la forma en que ellos operan, minimizando el impacto de la solución en los procesos actuales. Por esa razón los trabajadores no solo nos apoyaron, sino que se integraron y aportaron activamente con su conocimiento y experiencia en todo el proceso, desde el diseño hasta la fase de ejecución", señaló.

Un factor que valoró, Germán Wastavino, ingeniero experto de la Superintendencia de Procesos de la Refinería, quien además explicó cómo ha sido la fase de implementación en el área.

"Hemos supervisado las pruebas en celdas, de los prototipos que fueron moldeados en la Fundición. Se han hecho controles eléctricos diarios del voltaje anódico y catódico en las celdas de prueba, y esto se está contrastando con una celda contigua. Se probó en forma paulatina, primero con seis ánodos y luego con cuatro, obteniendo resultados mejorados en esa segunda etapa. El gran desafío es probar este sistema a gran escala y con una celda completa, es decir con un total de 56 piezas, lo que representa un salto de palabras mayores", expresó.

El éxito de esta iniciativa fue posible en gran medida gracias al trabajo que ha desarrollado el Programa de Proveedores de Clase Mundial de Codelco. Desde la Vicepresidencia de Asuntos Corporativos y Sustentabilidad, esta instancia busca los principales problemas desafiantes en cada una de las divisiones y desarrolla a través de las empresas, soluciones que no están resueltas en el mercado.

Al respecto, Ignacio Garrido, jefe del Programa de Proveedores en la Zona Norte, dijo que "es importante destacar el rol del proveedor, en este caso Innovaxxion, que tiene profesionales que han logrado proporcionar a su cliente una solución, que de implementarse a gran escala como es el objetivo, se convertirá en un gran aporte para división Chuquicamata".

El profesional agregó que con este proyecto de Innovaxxion "tenemos la suerte, como programa de proveedores, de impulsar un desarrollo tecnológico que permite mejorar la productividad de la División y por otra parte, potenciar los estándares ambientales que tenemos como Fundición y Refinería".

De momento las pruebas en la Refinería avanzan según lo programado. Sus responsables, por parte de la división Chuquicamata, están conscientes de la posibilidad de convertirse en una empresa pionera de una tecnología que espera seguir expandiéndose a otras fundiciones de diversos países del mundo.

"Desarrollamos diseños que simplificaran la forma en que ellos operan, minimizando el impacto de la solución en los procesos actuales".

Pablo Suárez

Jefe de Proyecto de Innovaxxion